PPO的成型加工性能
1) PPO的吸水率很低，但水分會使制品表面出現銀絲、氣泡等缺陷，為此，可將原料置于80~100℃的烘箱中，干燥1~21h后使用。
2) PPO的分子鍵剛性大，玻璃化轉化溫度高，不易取向，但強迫取向后很難松弛。所以制品內殘余內應力較高，一般要經過后處理。
3) PPO為無定型材料，在熔融狀態下的流變性接近于牛頓流體，但隨溫度的升高偏離牛頓流體的程度越大。
4) PPO熔體的粘度大，因此加工時應提高溫度，并適當提高注射壓力，以提高充模能力。
5) PPO的回料可重復使用，一般重復使用3次，其性能沒有。
6) 對PPO熔體宜采用螺桿式注塑機成型，噴嘴采用直通式為佳，孔徑為3~6mm。
7) 在PPO注塑成型時，宜采取高壓、高速注射，保壓及冷卻時間不能太長。
8) 模具的主流道宜采用較大的錐度或采用拉料鉤，澆道以短粗為好。
9) 澆口宜采用直接式、扇形或扁平形，采用針狀澆口時直徑應適當加大， 對于長澆道可采用熱流道結構。
10) PPO的成型收縮率較小，一般為0.2%~0.7%，因而制品尺寸穩定性能優良。
(2) PPO的主要注塑成型條件
1) 料筒溫度。 PPO具有很高的耐熱性，熱分解溫度達350℃，在300℃以內無明顯熱降解現象。通常，料筒溫度控制在260~290℃，噴嘴溫度低于料筒溫度10℃左右。
2) 模具溫度。由于 PPO熔體粘度大，因在注塑成型時應采用較高模溫。通常，模溫控制在100~150℃。模溫低于100℃時，薄壁塑件易出現充滿不足及分層；而高于150℃時，易出現氣泡、銀絲、翹曲等缺陷。
3) 注射壓力。提高注射壓力，有利于熔料的充模，一般注射壓控制在100~140MPa.